Регистраторы сварочных процессов серии РКДП с функцией калибровки встроенных измерительных каналов источников питания для дуговой сварки.

         В настоящее время в ООО «ЭЛМИКС» разработана и производится новая модификация регистратора серии РКДП, которая позволяет выполнять калибровку встроенных измерительных каналов современных источников питания для дуговой сварки.
         Применение этой модификации регистратора позволяет получить документальное подтверждение о метрологической пригодности сварочного оборудования при сварке ответственных объектов.
         Так как регистраторы являются средством измерения и контроля, их метрологические характеристики при выпуске прибора из производства, а также в течение срока его эксплуатации подтверждаются Сертификатом калибровки. Калибровка выполняется государственным институтом метрологии УНИИМ – филиал ФГУП «ВНИИМ им. Д.И. Менделеева» с оформлением Сертификата о калибровке.
         Согласно действующему законодательству источники сварочного тока - это технические устройства с измерительными функциями (ФЗ 102 от 26.06.2008, ст. 2, пункт 23), которые наряду с основной функцией – генерацией сварочного тока, выполняют измерение параметров сварочного тока и напряжения дуги.
         Измерение параметров сварки осуществляется, как правило, посредством входящих в состав источников сварочного тока штатных средств измерений, или встроенных измерительных каналов, которые являются частью измерительной системы (ИС) источника питания. В соответствии с ГОСТ Р 8.596-2003 на измерительные системы (ИС) распространяются все общие требования к средствам измерений, в связи с чем измерительные системы (ИС) как и штатные средства измерений, внесенные в Реестр средств измерений, должны быть метрологически обеспечены (подвергаться калибровке или поверке).
         В случае, когда источники питания сварочного тока укомплектованы такими средствами измерений, как амперметры, вольтметры и прочие измерительные приборы, внесенные в Реестр средств измерений, которые можно снять с аппарата и отдать в поверку – их метрологическая пригодность подтверждается Сертификатом поверки.
         Современные сварочные источники питания оснащены встроенными измерительными системами с цифровыми индикаторами, которые выполняют функцию задания, измерения и отображения значений тока и напряжения. Цифровые индикаторы являются частью измерительного канала сварочного источника питания, что делает затруднительным или вообще невозможным их поверку в связи с тем, что измерительный канал невозможно отделить от аппарата.
         В этом случае, для подтверждения достоверности измерений, встроенные измерительные каналы источника питания требуется калибровать. Добровольность калибровки (в отличие от поверки) значения не имеет.
         Зарубежные производители источников сварочного тока на своих сайтах, как правило, предлагают услуги по калибровке выпускаемой ими продукции, на сайтах же продавцов сварочного оборудования в РФ такая услуга отсутствует. В результате чего, калибровка встроенных измерительных систем источников питания дуговой сварки становится проблемой метрологических служб предприятий.
         Для решения этой задачи, нами, совместно с УНИИМ – филиал ФГУП «ВНИИМ им. Д.И.Менделеева», и по заказу ОДК САТУРН были разработаны и утверждены методики калибровки встроенных измерительных систем ряда зарубежных источников питания, благодаря чему появилась возможность их калибровки.
         Калибровка измерительных каналов выполняется с помощью специализированного регистратора РКДП-1301 с КУ-11, который служит эталоном для калибровки источника и который в свою очередь также подлежит калибровке в специализированной организации (УНИИМ – филиал ФГУП ВНИИМ им. Д.И.Менделеева) с использованием рабочих эталонов.
         Таким образом, регистраторы серии РКДП с функцией калибровки, в настоящее время, являются единственными в РФ устройствами, которые могут быть использованы не только для измерения и регистрации параметров сварочного режима но и для калибровки измерительных каналов источников питания, тем самым комплексно решая вопрос 100 % контроля процесса и достоверности измерения источников питания.